制藥污泥應用案例
制藥污泥的成分復雜，不同藥廠污泥成分組成和特性差異較大，但其共同的特點是處理困難。原因在于污泥中含有多種有機質、重金屬、抗生素等，常規物化+生化處理難以有效去除有毒有害物質，污泥中的部分成分還會對工藝效果產生抑制效果。
技術針對制藥污泥的源頭減量處理做工藝研究之外，采用污泥熱干化可以有效的實現污泥的減量化、無害化和穩定化的目標，但常規熱干化工藝設備操作復雜，占地面積大，投資費用高，安全系數低等缺點。
隨著技術發展和新應用的出現，污泥低溫熱干化取代了傳統熱干化工藝，成為污泥處理處置的新方向。
制藥污泥經過前期的處理、機械脫水成為含水率仍然較高的泥餅，經過低溫熱干化工藝實現污泥的減量化、穩定化，焚燒或摻燒實現無害化甚至資源化處置。
污泥低溫干化設備相比傳統熱干化工藝，設備集成簡單，低溫封閉的干化方式，避免產生尾氣和排放，杜絕粉塵和可燃氣體爆炸等安全隱患，同時可以實現自動化運行，操作簡單，從而大大降低了設備投資費用。
實際應用案例
項目介紹
吉林制藥客戶日產污泥40~60噸，因脫水困難，含水率80%左右，要求污泥含水率降到30%左右以提高熱值，送入熱電廠焚燒利用。
項目分析
檢測該藥廠污泥含水率降到40%以下熱值較高，可配合摻燒，節省燃料，同時又解決了固廢處置的問題，為保持污泥成分無損失，采用低溫帶式熱干化工藝。
考慮脫水污泥含水率較高且不穩定，處理工藝中設置返料混合，中間添加碳粉等進一步提高熱值。
綜合方案評估后，采用兩套低溫干化機組共用一套帶返料混合工藝的進料系統，總運行功率不到500kw，日處理量平均50噸，干化后污泥重量減至10余噸，減量達70%以上，綜合每噸能耗僅為200~300kw.h。
污泥中水分以蒸汽再冷凝的方式分離，有效降低各類污染物的含量。
